MASSIMILIANO MAGAGNOLI: GAMMARAD ITALIA, OSSIA RAGGI GAMMA CONTRO I BATTERI NOCIVI

C'è chi ha la mania dell’igiene ovvero la fobia verso batteri, acari e tanti altri misteriosi e insidiosi nemici dell’uomo. Ed ha ragione. Magari si lava le mani 30 volte al giorno ma ignora, ad esempio, che molti prodotti di consumo giornaliero, prima di essere distribuiti, sono non soltanto sterilizzati ma anche «sanificati», brutto neologismo che costituisce a sua volta un batterio cattivo per la lingua italiana, ma che indica una funzione utilissima, anzi preziosa per l’organismo umano. Gammarad Italia è un’azienda italiana che opera in outsourcing nel settore della sterilizzazione e ha dichiarato guerra ai batteri nocivi. Li distrugge con un sistema tecnologicamente molto sofisticato, da «guerre stellari». Ne illustra la storia, l’attività, i risultati, le prospettive il presidente Massimiliano Magagnoli.
Domanda. Come è nata e come si è sviluppata questa vostra attività?
Risposta. Cominciò nel 1969 ad opera di un gruppo di imprenditori privati che, pur operando in altri settori e in particolare in quello delle costruzioni, ebbero l’idea di attuare quanto già avveniva negli Stati Uniti in tema di sfruttamento delle radiazioni ad uso industriale (raggi gamma generati dal Cobalto 60). L’azienda adottò infatti una tecnologia usata sin dal 1956 in America, e che in Italia cominciò ad avere le prime applicazioni pratiche nel 1972. A partire da quell’anno la nostra società è sempre cresciuta, mentre si estendeva anche il mercato dell’irraggiamento. Aveva cominciato con un impianto della potenzialità massima di un milione di Curies, denominato Gamma 1, attualmente dismesso; successivamente, nel 1996, entrò in funzione un secondo impianto, denominato Gamma 2, della potenzialità massima di cinque milioni di Curies. A tutt’oggi l’azienda si è dimostrata l’unica capace di svolgere questa attività su scala industriale; altre svolgono un’analoga attività, ma non su scala industriale.
D. Qual’è esattamente la vostra attività?
R. I nostri impianti, unici in Italia e secondi in Europa, sono in grado di sterilizzare interi «pallet» di merci, fino alla misura massima di 2,00 metri per 1,20 e per 1,00, senza manipolare i prodotti dei clienti. Chi gestisce un’impresa e si occupa della parte economica della stessa, come fanno tutti i nostri clienti, comprende l’interesse a far sterilizzare i propri prodotti mediante un processo che assicuri la massima sicurezza e tranquillità in quanto, una volta sterilizzati all’interno dei pallet nei nostri impianti e giunti al fine-linea, non devono essere più toccati da nessuno.
D. Chi sono i vostri clienti che hanno queste esigenze?
R. Il nostro mercato di riferimento spazia dal settore biomedicale a quello cosmetico e al packaging alimentare; stiamo applicando questa tecnica di sterilizzazione anche ad altri comparti, lavoriamo molto per esempio nel recupero di mobili antichi, il trattamento con radiazioni ionizzanti dei quali consente di ottenere una sanificazione perfetta che elimina qualsiasi tipo di rischio per la salute. Al punto attuale al nostro campo ovviamente si aprono nuove possibilità di crescita. Gammarad Italia è autorizzata dal Ministero della Salute alla sterilizzazione di sostanze attive e di eccipienti ad uso veterinario; e dall’AIFA, l’Agenzia Italiana del Farmaco, è considerata officina farmaceutica per la sterilizzazione di materie prime e specialità medicinali; è inoltre accreditata in Giappone presso il Ministero della Salute, del Lavoro e della Previdenza; in Gran Bretagna presso l’Agenzia di controllo dei farmaci; negli Stati Uniti, presso l'Agenzia per gli Alimenti e i Medicinali (FDA).
D. Quali sono gli altri settori in cui Gammarad Italia opera?
R. Ricorrendo a una battuta, affermo spesso che il mondo ha sempre più bisogno di sterilizzazione, ma in realtà ha bisogno anche di sanificazione; e più precisamente di un processo di abbattimento della carica microbica che non necessariamente consiste nella totale eliminazione di quest’ultima. La misura dell’abbattimento, infatti, deve essere commisurata alle diverse esigenze delle aziende clienti. Per fare un esempio, alcuni prodotti del packaging alimentare non richiedono la sterilizzazione ma semplicemente l’abbattimento della carica batterica, per migliorare la conservazione degli alimenti che questo packaging andrà a contenere. E, nonostante la crisi economica in atto, il mercato è tuttora in espansione perché la gente continua ad alimentarsi e, purtroppo, continua anche ad ammalarsi. E in questi due campi la nostra impresa è presente.
D. Può precisare meglio come?
R. Lavoriamo per le multinazionali del farmaco, del biomedicale, del packaging alimentare; abbiamo anche clienti di dimensioni molto più limitate, ma la tipologia dei nostri impianti fa sì che possiamo fornire i migliori risultati alle aziende di grandi dimensioni. Il nostro stabilimento è localizzato a Minerbio, in provincia di Bologna, quindi a circa 40 chilometri dal centro biomedicale per il quale spesso operiamo.
D. Svolgete attività di ricerca relativamente ai vostri processi di sterilizzazione e sanificazione?
R. Nell’attività di ricerca e sviluppo abbiamo recentemente investito capitali nella consapevolezza e nella convinzione che essere a fianco del nostro cliente, per fornirgli oltre alle nostre tecnologie le informazioni sulla sterilizzazione, gli consente di accelerare il processo produttivo nella fase terminale dell’imballaggio e della distribuzione. Stiamo ottenendo grandi soddisfazioni nelle piccole aziende che non possono permettersi di avere nel loro interno centri di ricerca molto sviluppati, ma che trovano in noi un partner che immediatamente riesce a fornire loro assistenza sotto questo aspetto tecnologico. Cito, come esempio, un recente accordo di collaborazione per implementare un’attività di Ricerca&Sviluppo al fine di valutare gli effetti del trattamento di sterilizzazione su un nuovo materiale in bioplastica brevettato da un nostro cliente, Bio-on, in partnership con il gruppo Coprob, ricavato dai residui della produzione di zucchero da barbabietola.
R. Quali sono le dimensioni della vostra azienda?
R. È una società cosiddetta «white collars» perché è connessa direttamente alla gestione dell’impianto che, peraltro, è completamente automatizzato e funziona con una presenza di chimici, ingegneri e personale specializzato. Abbiamo intenzione di continuare ad investire in questo settore, perché siamo consapevoli che il futuro richiederà sempre più sia la sanificazione sia la sterilizzazione.
D. Che cosa sono esattamente i raggi gamma?
R. Sono onde elettromagnetiche ad alta energia, della stessa natura della luce e dei raggi X. Attraversando la materia, abbattono o distruggono la carica microbica senza lasciare alcun residuo, senza alterare i prodotti e senza aumentarne in alcun modo la temperatura. La tecnologia dei raggi gamma emessi dal Cobalto 60 è conosciuta e sfruttata a livello industriale da più di 50 anni in diversi campi applicativi. L’irraggiamento ad alto dosaggio consente anche modifiche molecolari.
D. L’impiegate nei vostri stabilimenti?
R. Nei nostri impianti si svolgono anche alcuni processi di modifica molecolare di materiali plastici in generale, ma si tratta di un’attività che non attiene né alla sterilizzazione né alla sanificazione. Sono processi molto più particolari, i nostri impianti consentono anche questo tipo di attività che in Italia, però, al momento non è ancora molto praticata. La polimerizzazione interessa soprattutto i produttori di materiali plastici, che sono prevalentemente dislocati nel Nord Europa, in Germania, in Olanda e in Belgio.
D. Qual’è la differenza tra i raggi gamma e i raggi ultravioletti?
R. Gli ultravioletti sono una forma naturale di radiazione ma, a causa della bassa energia che sprigionano non consentono una sterilizzazione efficace. Vengono usati per eseguire trattamenti superficiali su oggetti che presentano un bassissimo contenuto di contaminazione microbica. Ma sotto il profilo tecnologico i raggi gamma costituiscono l’unico sistema che assicura con assoluta certezza l’abbattimento totale della carica microbica raggiungendo il centro del prodotto, anche quello più denso.
D. Quindi è destinato sempre di più ad allargarsi nel mercato, perché i settori che possono usufruirne sono tanti, quasi tutti?
R. Ragionevolmente sì. Esistono tuttavia dei limiti fisici alla loro applicazione, limiti relativi ad alcuni materiali che non sopportano i trattamenti ad alta energia, poiché cambiano colore e diventano più fragili. Peraltro in Italia vigono dei limiti sui prodotti alimentari, mentre in altri Paesi europei, grazie a una direttiva comunitaria sulla sterilizzazione degli alimenti, pesci e molluschi possono essere trattati. Per cui sulla tavola dei francesi questi arrivano già sterilizzati. Da noi non è ancora permesso.
D. Di quali dimensione sono i vostri impianti?
R. La nostra attività richiede impianti di limitate dimensioni, perché la sorgente che emana le radiazioni è contenuta in un bunker di poche centinaia di metri quadrati. Trattando pallet interi nell’ambito di un’attività industriale, abbiamo una componente logistica molto elevata perché nei nostri stabilimenti transitano circa 70 mila pallet all’anno. Per cui gli spazi dedicati alla loro gestione si estendono su una superficie pari a circa 14 mila metri quadrati.
D. Siete oggetto di limiti e di vincoli finalizzati al rispetto dell’ambiente circostante?
R. Assolutamente no perché, per fare un esempio banale ma utile, è come aggirarsi in un ospedale all’interno del quale lo spazio protetto dall’irraggiamento è costituito da una stanza della superficie di 4 metri per 4; i nostri raggi sono un po’ più potenti, ma i nostri impianti e la nostra attività occupano uno spazio protetto molto più vasto. Quindi una volta isolati i locali, non abbiamo problemi di altra natura come ad esempio l’inquinamento, in quanto non produciamo fumi ed acque reflue ma usiamo soltanto quello che esiste in natura.
D. È possibile un’applicazione dei raggi gamma al trattamento dei rifiuti solidi urbani e speciali, e delle discariche?
R. Questo è un tema molto interessante sul quale abbiamo già compiuto studi proprio nei nostri laboratori, ottenendo risultati eccezionali quali l’abbattimento totale della carica batterica, in particolar modo nei rifiuti ospedalieri. I limiti del trattamento sono piuttosto di altra natura, sono legati al fatto che, se un nostro cliente ci chiedesse di sterilizzare partite di vasetti destinati a contenere yogurt, non avrebbe certamente piacere che nello stesso impianto venissero trattati e sterilizzati anche rifiuti industriali.
D. Con i raggi gamma possono eliminarsi anche gli insetti e conseguentemente i batteri che nidificano nei mobili antichi?
R. Certamente. È un trattamento ancora alla stato sperimentale, per cui i nostri tecnici non hanno ancora potuto definire con precisione millimetrica i risultati. Stiamo compiendo studi in collaborazione con l’Università di Bologna, e confidiamo di mettere a punto, nei prossimi dodici mesi, un processo innovativo e di sicura efficacia.
D. Quali sono i vostri programmi per il futuro?
R. Costruire un nuovo impianto di irraggiamento.
D. Quale attività svolge la società Bion-on con cui avete concluso l'accordo di collaborazione per l'attività di R&D?
R. Gammarad Italia ha firmato recentemente un accordo di collaborazione con la Bio-on, una «intellectual property company», per valutare gli effetti del trattamento di sterilizzazione su un nuovo materiale in bioplastica. Le ricerche, che dureranno circa 12 mesi, puntano ad accertare la possibilità, da parte di Gammarad Italia, di sterilizzare con i raggi gamma un nuovo materiale brevettato da Bio-on in partnership con la Coprob, ricavato dai residui della produzione dello zucchero da barbabietola. Le due aziende dedicheranno un team a questa attività e avvieranno una stretta collaborazione con l’Università di Modena e Reggio Emilia.
D. Quali aspetti dell’azienda sottolineerebbe in particolare?
R. Il fatto che il trattamento con i raggi gamma assicura l’assoluta mancanza di residui; che il prodotto può essere immediatamente commercializzato senza ulteriori oneri di quarantena; che i raggi gamma possiedono un elevato potere penetrante e per questo sono particolarmente efficaci sui prodotti già confezionati; che la Gammarad Italia non solo finanzia progetti di ricerca, ma sostiene anche iniziative benefiche e sponsorizza e promuove eventi culturali sia nell’area in cui sono localizzati i suoi impianti sia all’interno dell’azienda; che il primo impianto Gamma 1, ormai inattivo, è stato riconvertito in area archeologico-industriale quale spazio dedicato alla didattica e ad eventi teatrali.